在现有的钙处理是20世纪70年代发展起来的一种钢水精炼手段，采用投喂钙芯线或者钙的包芯线进行钢水精炼，但由于金属钙的熔点低(845℃)，沸点低(1450℃)，在钢液中极易上浮到钢渣表面上与空气中的氧及渣液中的氧化物反应而损耗掉，同时造成较大规模的钢液、钢渣喷溅，影响现场操作。
在现有的冶炼过程中，喂丝时尽量将包芯线喂入到金属液深处，利用金属液的静压，防止金属钙快速气化，延长金属钙在钢液中停滞时间，对钢液起到良好的钙处理作用，为提升钙的收得率，在现有的技术中，要想将包芯线喂入到钢液深处，其中方法之一即增加包芯线的喂入速度，使得包芯线以一个较大的速度快速进入到钢液深处，但是一般的包芯线仅仅是以外包层铁皮包裹于内芯之外，包芯线强度一般，在通过喂丝机喂入到钢液中后，随着喂入深度的增加，包芯线温度越高，强度越差，且在高温区金属钙汽化后会从钢质外壳喷出，对包芯线产生反推力，造成包芯线很难保持垂直喂入到钢液中，导致包芯线在钢液中呈现不规则的运动，金属钙的收得率偏差较大，影响喂丝效果。所以，对于包芯线来讲，其致密的程度越高，包芯线强度就越高，喂入深度就越深，但是现有的钙芯线的强度均达不到上述的要求。
本发明根据上述现存技术的不足之处，实现了一种包芯线，其特征是，包括钙芯、内层钢带、外层钢带；所述的钙芯设置在所述的内层钢带内，在所述的内层钢带的外侧设置所述的外层钢带，在所述的内层钢带的接口处的两端相互对搭，两端相互重合，并且压紧接触，使得所述的内层钢带呈圆形状；所述的外层钢带的开口两端相互重合，将相互重合部分再折叠一次形成搭扣，形成搭扣连接，所述的搭扣连接处做挤压，使搭扣凹陷与外层表面平齐，所述的包芯线被挤压成圆形状态，所述的包芯线的表面呈平整的圆形状。
进一步，所述的钙芯的材料为金属钙芯；经内层钢带挤压后，呈圆形状，直径为6.0mm-6.4mm。
进一步，所述的内层钢带和所述的外层钢带的材料为钢带，所述的内层钢带和所述的外层钢带的表面呈光亮状；所述内层钢带的厚度为0.6mm-0.8mm，所述外层钢带的厚度为0.4mm-0.6mm。
s10：材料准备：将内层钢带和外层钢根据包芯线的直径，分别计算出内层钢带和外层钢带的宽度，并进行内层钢带和外层钢带的材料；同时，根据钙芯的化学组成质量百分数为ca：≥98％，准备钙芯；
s20：送料：将步骤s10中准备的钙芯和内层钢带同时输送进入到包线：u型内层钢带压制：设置初始行轮间距，最大张口，如步骤20中所述的内层钢带进入行轮，挤压内层钢带两端翘起，调节行轮的间距，张口逐渐缩小，平整的内层钢带被挤压形成u形；
s40：内层钢带压制：进一步调节行轮的间距、张口进一步缩小，u形状内层钢带两端继续向里内收，逐渐变成圆形闭合钢带，且开口两端相互重合一部分，并由轨道正上方的挤压装置压紧；
s50：外层钢带送料：将步骤s40中包裹着钙芯的圆形状内层钢带和外层钢带同时输送到包线：外层钢带u型压制：设置初始行轮间距、最大张口，外层钢带进入行轮，挤压外层钢带两端翘起，一边挤压力弱，一边挤压力强，随着行轮的间距，张口逐渐缩小，外层钢带被挤压形成一边高、一边低的u形钢带；
s70：外层钢带重合：进一步调节行轮的间距，张口进一步缩小，由于非边缘挤压作用，钢带两端有剩余部分重合向上，且一边高一边低；
s80：外层钢带挤压：进一步调节行轮继续运行，从外层钢带高的一端将高出的部分向低的一端挤压翻折，并左右挤压使其接触紧密；
s90：外层钢带搭扣制作：将步骤s60中的所述的包芯线，将挤压紧密的多余部分从与步骤s60中同一方向挤压，使多余部分翻折并与外层钢带紧密接触，形成搭扣；
s100：外层钢带压制：通过轨道正上方的挤压装置将搭扣向下挤压，使搭扣不突出外层钢带的表面，与外层钢带平齐，保证所述的包芯线呈圆形状。
本发明的技术效果，通过内层钢带对搭收紧，外层钢带搭扣凹陷内收，逐步加强了纯钙线的致密程度，增加包芯线的硬度，最大限度的提升了包芯线的投喂深度，降低了纯钙线中的空隙率。本包芯线不需要其他的机械设备，仅通过机械行轮的挤压作用就能完成生产，简化了生产的基本工艺，降低了能耗，大大降低了废品率，提高了产能，节约了成本。本本发明采用的双层包芯线结构保证了能喂入钢水深处，确保了金属钙的收得率，同时平整的外层表面使喂线更流畅，保证了生产顺行。本发明的致密程度高，空隙率低，厚度均匀合适，柔韧性强，保证了金属钙的熔化时间与反应时间，做到无喷溅的情况发生。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
结合附图1所示，在本实施例中，公开了一种包芯线内，钙芯经内层钢带2挤压成圆形状，并且包裹在内层钢带2内部，尽可能的提升致密程度，在内层钢带2的外侧设置外层钢带3，这样，钙芯1、内层钢带2、外层钢带3形成包芯线的双层结构，在内层钢带2的接口处的两端相互对搭，两端相互重合，并且压紧接触，使得内层钢带2呈圆形状；这样钙芯1通过内层钢带2的挤压，使得钙芯1致密程度进一步增大，外层钢带3的开口两端相互重合，将相互重合部分再折叠一次形成搭扣，形成搭扣连接，搭扣连接处做挤压，使搭扣凹陷与外层表面平齐，包芯线被挤压成圆形状态，包芯线的表面呈平整的圆形状。本实施例中通过内层钢带对搭收紧，外层钢带搭扣凹陷内收，逐步加强了纯钙线的致密程度，增加包芯线的硬度，最大限度的提升了包芯线的投喂深度，降低了纯钙线中的空隙率。包芯线不需要其他的机械设备，仅通过机械行轮的挤压作用就能完成生产，简化了生产的基本工艺，降低了能耗，大大降低了废品率，提高了产能，节约了成本。本本发明采用的双层包芯线结构保证了能喂入钢水深处，确保了金属钙的收得率，同时平整的外层表面使喂线更流畅，保证了生产顺行。本发明的致密程度高，空隙率低，厚度均匀合适，柔韧性强，保证了金属钙的熔化时间与反应时间，做到无喷溅的情况发生。
s10：材料准备：将内层钢带2和外层钢3根据包芯线的直径，分别计算出内层钢带2和外层钢带3的宽度，并进行内层钢带2和外层钢带3的材料；同时，根据钙芯1的化学组成质量百分数为ca：≥98％，准备钙芯；
s20：送料：将步骤s10中准备的钙芯1和内层钢带2同时输送进入到包线：u型内层钢带压制：设置初始行轮间距，最大张口，如步骤20中所述的内层钢带2进入行轮，挤压内层钢带2两端翘起，调节行轮的间距，张口逐渐缩小，平整的内层钢带2被挤压形成u形；
s40：内层钢带2压制：进一步调节行轮的间距、张口进一步缩小，u形状内层钢带2两端继续向里内收，逐渐变成圆形闭合钢带，且开口两端相互重合一部分，并由轨道正上方的挤压装置压紧；
s50：外层钢带送料：将步骤s40中包裹着钙芯的圆形状内层钢带2和外层钢带3同时输送到包线：外层钢带u型压制：设置初始行轮间距、最大张口，外层钢带3进入行轮，挤压外层钢带3两端翘起，一边挤压力弱，一边挤压力强，随着行轮的间距，张口逐渐缩小，外层钢带3被挤压形成一边高、一边低的u形钢带；
s70：外层钢带重合：进一步调节行轮的间距，张口进一步缩小，由于非边缘挤压作用，外层钢带两端有剩余部分重合向上，且一边高一边低；
s80：外层钢带挤压：进一步调节行轮继续运行，从外层钢带3高的一端将高出的部分向低的一端挤压翻折，并左右挤压使其接触紧密；
s90：外层钢带搭扣制作：将步骤s60中的所述的包芯线，将挤压紧密的多余部分从与步骤s60中同一方向挤压，使多余部分翻折并与外层钢带3紧密接触，形成搭扣；
s90：外层钢带压制：通过轨道正上方的挤压装置将搭扣向下挤压，使搭扣不突出外层钢带3的表面，与外层钢带3平齐，保证所述的包芯线呈圆形状。
该实施例在某钢厂210t钢包上使用时，可以在喂线设备顺畅地使用，喂线m/s，金属钙的收得率平均可达31.59％，无钢水喷溅现象。
该实施例在某钢厂炼钢部150tlf精炼炉使用时，可以在喂线设备顺畅地使用，喂线m/s，金属钙的收得率平均可达29.26％，无钢水喷溅现象。
以上的实施例中得到的金属钙的收得率，均要高于现存技术中的金属钙的收得率。
在本实施例中的钙芯3的材料为金属钙芯；包芯线挤压后，呈圆形状，直径为6.0mm-6.4mm。内层钢带2和外层钢带3的材料为钢带，内层钢带2和外层钢带3的表面呈光亮状；内层钢带2的厚度为0.6mm-0.8mm，外层钢带3的厚度为0.4mm-0.6mm。在上述的实施例中的钙芯的化学组成质量百分数为ca：≥98％，余量为杂质。
作为本发明优选的实施例，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明，也是本发明的保护范围。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人能理解的其他实施方式。
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